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                  真空熱壓燒結爐的詳細操作流程以及原理

                  真空熱壓燒結爐的詳細操作流程以及原理

                  發布時間:2021-08-12 瀏覽次數:305
                        最近很多朋友在問真空熱壓燒結爐的詳細操作流程和原理,今天諾泰科技就來給大家整理了部分操作和基本的原理;希望大家看了之后能有更深的理解。
                  真空熱壓燒結爐
                         對于金屬、陶瓷和一些難熔金屬中間化合物粉末的燒結,一般常采用兩種燒結方式即無壓燒結有壓燒結。而目前的有壓燒結主要常采用三種方式,熱等靜壓燒結、熱壓燒結及氣壓燒結。隨著新材料的不斷開發及市場化,上述三種有壓燒結方式正在被愈來愈多的采用。熱等靜壓燒結及氣壓燒結設備由于自身及生產成本較為昂貴,不太適合眾多生產廠家的需求。
                  真空熱壓爐
                          熱壓材料致密化的過程包括塑性流動、粘性流動和擴散與蠕變,當以塑性和粘性流動成為主導致密機制時,粉末體得以快速致密化,并得到可控的顯微結構。熱壓法的優勢在于設備投資小、雖然壓力較等靜壓低一個數量級、但由于熱壓機內承壓材料可以變細,從而限制了縱向熱流,改善了工件溫度場的均勻性、大大降低了能耗、可以制備大直徑的材料、能夠以IT技術測控熱壓機,有效的控制材料的致密化過程及質量。 

                         熱壓燒結爐是利用熱能與機械能將制品致密化的過程。此過程的特色是燒結溫度可依外加壓力的大小而比常壓燒結低約200—400℃,同時外加的能量使得制品致密化的速度加快,因此完全致密且晶粒細致的制品可在較低的溫度及較短的時間內完成;而采用真空熱壓燒結,由于熱壓過程中保持有較高的真空度,能夠進一步有效地降低制品的燒結溫度并高效排除微小氣孔中的氣體,從而進一步的促進熱壓材料的致密化過程。

                          眾所周知,燒結溫度的降低,對于微粉制品,能夠有效的防止晶粒的長大,對于最終產品質量的穩定有著極其重要意義。尤其是對于接近納米級硬質合金等材料,由于顆粒直徑的減小、比表面積增大、表面活化能增加、顆粒間的接觸面積增加,最終造成最終燒結的驅動力增大,降低了大氣孔的產生及氣孔的數量?,F在研究發現,納米級粉末制品的燒結驅動力是普通制品的幾十甚至上百倍。抑制燒結過程中晶粒的長大是獲得納米晶粒制品最為關鍵的過程,而真空熱壓燒結工藝能夠很好的實現這一點,這一點在ITO靶材的實際生產中已得到了證明。
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